Atelier MVP : Améliorer la logistique interne d’un site industriel

Présentation de l’entreprise

Nom : MECAFLOW

Secteur : Mécanique de précision pour l’industrie automobile et aéronautique

Localisation : Valenciennes (Nord de la France)

Taille : 220 salariés

Surface du site : 12 000 m²

Organisation : production en flux tirés (lean manufacturing) sur 3 ateliers principaux.

Organisation industrielle

Atelier / zone	Rôle principal	Particularités logistiques
Usinage	Tournage et fraisage de pièces brutes (acier et aluminium).	Flux très variables selon les séries, nombreux changements de lots.
Traitement thermique	Durcissement et contrôle des matériaux.	Zone éloignée, transfert par chariot ou transpalette.
Assemblage et contrôle	Montage de sous-ensembles, tests dimensionnels et qualité.	Forte variabilité, goulots d’étranglement fréquents.
Magasin central	Réception / expédition / zone tampon des composants et produits finis.	Peu informatisé, beaucoup de manutention manuelle.

Nombre moyen de références actives : 1 800

Taux de rotation des stocks : 15 fois/an

Mouvements internes : environ 400 bacs/jour

Problèmes logistiques identifiés

1️⃣ Manque de visibilité des flux internes

Les encours entre ateliers ne sont pas suivis en temps réel.
Les opérateurs ignorent souvent où se trouve un lot (en attente ? en traitement ? en transit ?).
Des pertes de temps importantes sont liées à la recherche de bacs ou à la confusion des priorités.

2️⃣ Communication insuffisante

Les caristes et opérateurs travaillent avec des ordres papier.
Les ordres sont souvent mis à jour en retard ou mal lus.
Des allers-retours inutiles génèrent de la fatigue et du gaspillage.

3️⃣ Saturation des zones de transfert

Certaines zones d’attente sont débordées, tandis que d’autres sont vides.
Les flux ne sont pas équilibrés ni régulés visuellement.

4️⃣ Faible culture de la donnée

Le SI (ERP) existe mais n’est pas connecté aux flux physiques.
Les équipes terrain ne disposent d’aucun tableau de bord logistique.

Objectif du projet

Concevoir un MVP (Minimum Viable Product) qui permette de tester une amélioration rapide et simple de la visibilité logistique interne, sans investissement lourd, en prouvant une valeur mesurable (temps gagné, clarté, réactivité…).

Pistes de réflexion pour les étudiants

1. MVP

numérique simulé

Une interface simple (Figma, Excel, PowerPoint interactif) affichant les zones et l’état des bacs.
Système de codes couleur (vert = en cours, rouge = bloqué, jaune = en attente).
Possibilité de filtrer les flux par produit, atelier, priorité.

2. MVP

low-tech physique

Une maquette d’usine avec zones d’ateliers et bacs représentés par des légos ou post-it.
Un système manuel de suivi visuel : tableau Kanban, étiquettes QR simulées, “fiche suiveuse” de lot.
Test : mesurer la réduction du temps de recherche ou d’attente.

3. MVP

hybride

Un QR code collé sur les bacs (simulé) pour signaler leur statut sur une feuille partagée.
Une affiche d’atelier dynamique (tableau blanc ou écran simulé) affichant les priorités.
Test : gain de coordination entre opérateurs / caristes.

Hypothèses à formuler par les étudiants

Si les flux sont visualisés en temps réel, les retards internes seront réduits.
Si les opérateurs peuvent signaler facilement un blocage, la réactivité du flux augmente.
Si le statut des bacs est visible de tous, la communication s’améliore.

Exemples d’indicateurs à mesurer

Indicateur	Avant MVP (état initial)	Après MVP (objectif)
Temps moyen de recherche d’un lot	15 min	5 min
Nombre de transferts urgents par jour	12	6
Taux de bacs en attente > 2h	25 %	10 %
Satisfaction opérateurs (échelle 1–5)	2,8	4,0

Contraintes à respecter

Pas d’achat de matériel ni de logiciel coûteux.
Prototype testable visuellement ou fonctionnellement en séance.
L’innovation doit s’intégrer facilement au flux existant (pas de bouleversement complet).

Conseil méthodologique

Un bon MVP dans ce contexte n’est pas une usine connectée,

mais un outil simple qui montre la valeur d’un suivi intelligent des flux.

Séance 5 – MECAFLOW – MVP